干粉加药机在投加过程中若出现计量不准确的问题，会直接影响工艺效果和药剂使用效率。以下是常见的计量误差原因及对应的校准方法：

一、常见计量误差原因

1.干粉密度或流动性变化

干粉受潮结块、吸湿或成分不均，导致密度波动，影响称重或容积计量精度。

粉末流动性差（如静电吸附、颗粒形状不规则）可能造成下料堵塞或空转。

2.称重传感器故障或校准偏差

传感器老化、损坏或零点漂移，导致称重信号失真。

校准砝码不准确或未定期校准（如长期未校准或环境温度变化影响）。

3.螺旋输送器或下料机构问题

螺旋叶片磨损、间隙过大或转速不稳定，导致实际输送量与理论值偏差。

下料口堵塞或物料架桥（尤其湿性粉末），造成计量中断或过量补偿。

4.控制系统或参数设置错误

PLC程序逻辑错误（如单位换算错误、PID参数不当）。

人工输入的投加量参数（如浓度、流量）与实际需求不符。

5.环境因素干扰

振动、粉尘积累或电磁干扰影响传感器信号。

温度/湿度变化导致设备热胀冷缩或粉末物理性质改变。

6.机械传动部件磨损

电机、减速机或联轴器磨损，导致实际转速与设定值不符（影响容积式计量）。

二、校准方法

1.称重系统校准

步骤：

1.使用标准砝码（精度≥0.1%）测试传感器输出信号，对比理论值。

2.调整传感器零点（空载时归零）和量程（满载时校准）。

3.检查接线是否松动或受干扰，必要时更换传感器。

2.螺旋输送器校准

步骤：

1.空载测试：记录电机转速（RPM）与理论输送量关系（需已知螺旋螺距、直径）。

2.负载测试：用已知质量的干粉投加，对比实际重量与系统显示值。

3.调整参数：根据偏差修正PLC中的转速流量转换系数（如每转输送量）。

3.流量计校准（容积式加药机）

步骤：

1.通过标准容器（如量筒）测量单位时间内的实际出药量。

2.对比流量计读数，调整仪表系数（K值）或更换流量计。

4.系统综合校准

步骤：

1.在稳定工况下，设定目标投加量（如10kg/h）。

2.连续运行1小时，称量实际消耗干粉量，计算误差率。

3.根据误差调整控制参数（如PID调节、下料时间间隔）。

5.环境与维护检查

措施：

定期清理下料口和输送管道，避免堵塞。

检查电机绝缘和传动部件磨损情况。

控制环境湿度（如加装除湿机），防止粉末吸潮。

三、预防措施

1.定期维护：每月检查传感器、螺旋输送器磨损情况，每年全面校准。

2.干粉存储：使用密封容器存放，避免受潮或混入杂质。

3.监控数据：记录历史投加数据，分析趋势性偏差（如传感器漂移）。

4.冗余设计：关键设备（如传感器）采用双通道备份，提高可靠性。

四、快速诊断流程

1.观察现象：投加量持续偏高/低？还是波动不定？

2.隔离测试：单独测试称重系统或输送机构，定位故障环节。

3.对比验证：用人工称量法验证设备输出，确认误差来源。

通过系统性排查和针对性校准，可显著提升干粉加药机的计量精度，确保工艺稳定性。